Descripción general del producto

Un condensador enfriado por agua es un componente fundamental en los sistemas de refrigeración, responsable de transferir calor del vapor de refrigerante de alta-temperatura al agua de refrigeración y completar el proceso de condensación del refrigerante. Nuestros condensadores enfriados por agua para refrigeración están diseñados para aplicaciones comerciales e industriales donde se requiere un rechazo de calor estable, una instalación compacta y una confiabilidad operativa a largo plazo-.

Fabricamos condensadores enfriados por agua de carcasa y tubos con configuraciones flexibles para diferentes capacidades de refrigeración, tipos de refrigerante y requisitos del sistema. Al optimizar la selección de tubos, el diseño del flujo de refrigerante y la construcción resistente a la presión-, nuestros condensadores ayudan a los fabricantes y contratistas de sistemas de refrigeración a lograr un funcionamiento eficiente en condiciones de trabajo continuo.

Especificaciones técnicas

Parámetro de especificación	Gama de ingeniería estándar	Opciones de personalización OEM
Capacidad de rechazo de calor	10 kilovatios a 3.500 kilovatios	Configuraciones personalizadas de múltiples-circuitos
Estándares de diseño	ASME Sección VIII Div.1, CE-PED (2014/68/UE), GB/T 151	AD 2000, DOSH o códigos de diseño específicos del cliente-
Materiales laterales del tubo	Cobre sin costura de alta-calidad (C12200), CuNi 90/10, acero inoxidable 316L	Aleaciones de titanio para aplicaciones de agua de mar o fluidos agresivos
Materiales laterales de la carcasa	Acero al carbono (Q235B / Q345R), Acero inoxidable 304/316L	Recubrimientos internos anticorrosión especializados
Opciones de geometría de tubo	Tubos lisos, tubos internos-ranurados, tubos con aletas altas- y tubos con aletas bajas-	Paso de tubo, disposición de tubos y diseño de deflectores personalizados
Presión de diseño (lado del refrigerante)	2,5 MPa a 4,5 MPa	Diseño de alta-presión de hasta 13,0 MPa para sistemas CO₂/R744
Presión de diseño (lado del agua)	Estándar 1,0 MPa (10 bar)	Diseño reforzado hasta 2,5 MPa (25 bar)
Protocolos de prueba	Prueba de presión hidrostática (1,5× presión de diseño) + Prueba de fuga de helio	100 % END (pruebas no-destructivas) disponibles
Rango de temperatura de trabajo	-40 grados a +150 grados	Personalizado según requisitos específicos del fluido térmico.

Ventajas clave

Metalurgia avanzada de tubos y optimización térmica
• Tubos de cobre ranurados-internos: aumenta la superficie interior hasta en un 40 por ciento, creando un flujo turbulento que maximiza el coeficiente de transferencia de calor de condensación del refrigerante.
• Opper-Níquel (CuNi 90/10 y 70/30): fundamental para enfriadores marinos, instalaciones costeras y aplicaciones de agua de refrigeración salobre para evitar la bioincrustación y las picaduras localizadas.
• Acero inoxidable (304 / 316L / Dúplex): Diseñado para procesamiento sanitario de alimentos, aplicaciones farmacéuticas y ambientes químicos hostiles que requieren alta resistencia a la erosión.

Integridad estructural y seguridad estructural de recipientes a presión certificadas
• Expansión de tubos mecánica de precisión: los controles de expansión electrónicos automatizados garantizan una unión sin espacios-entre los tubos y la placa de tubos, lo que elimina la concentración de tensión y la fatiga por vibración.
• Soldadura automatizada de grado industrial-: la soldadura por arco sumergido (SAW) y la soldadura TIG robótica producen pases de soldadura suaves con penetración total y alta resistencia a la fatiga.
• Listo para inspección-de terceros: todas las unidades se pueden suministrar con certificados de verificación MTC (certificado de prueba de fábrica EN 10204 3.1/3.2), sello U-ASME o CE-PED, previa solicitud.

Compatibilidad con múltiples-refrigerantes
• HFC/HFO sintéticos estándar: R134a, R410A, R407C, R404A, R513A, R1234ze
• Soluciones de alta-presión y bajo-GWP: paredes de armazón especializadas extra-pesadas diseñadas para sistemas R32, R454B y CO2 transcrítico/subcrítico (R744).

Principio de funcionamiento y dinámica de fluidos.

Un condensador enfriado por agua de carcasa y tubos funciona mediante una lógica de transferencia térmica de contracorriente o de múltiples-pasos:
[Compressor Discharge Gas (High Temp / High Pressure Vapor)] | v +------------------------------------------------------------+ | Shell Inlet (Refrigerant Vapor Fills Outer Shell Space) | | | | ==== Cooling Water In ===> [Tubes] ===> Water Out ===>||||El refrigerante se condensa en las superficies exteriores de los tubos de refrigeración|+------------------------------------------------------------+|v [Receptor de líquido/válvula de expansión (líquido condensado a alta presión)]

Distribución de vapor:El gas de descarga sobrecalentado ingresa por la entrada superior de la carcasa. Las placas deflectoras internas distribuyen el gas uniformemente para evitar el impacto de alta velocidad en el haz de tubos superior.

Fase de cambio de fase:El agua de refrigeración fluye dentro de los tubos. El calor se transfiere a través de la pared metálica al circuito de agua, lo que hace que el gas refrigerante alcance el punto de saturación y se licue.

Zona de subenfriamiento:El líquido acumulado se drena a la zona inferior de la carcasa, donde el contacto extendido del tubo proporciona de 2 K a 5 K de subenfriamiento, evitando la inflamación del gas antes de la válvula de expansión.

Aplicaciones y soluciones industriales

01/

Enfriadores industriales y enfriamiento de procesos:Garantiza un control estable de la temperatura de condensación para sistemas de moldeo por inyección, procesamiento químico, corte por láser y enfriamiento de centros de datos.

02/

Refrigeración Comercial y Cadenas de Frío:Componentes críticos de rechazo de calor para sistemas de estanterías de supermercados, centros de procesamiento de frutas y verduras, almacenamiento en frío para logística y congeladores rápidos.

03/

Sistemas HVAC marinos y marinos:Unidades de tubos de CuNi/titanio de servicio pesado-diseñadas para resistir la corrosión por niebla salina, la vibración de los buques y la calidad variable del agua en los buques-marítimos.

04/

Bombas de calor con fuente de agua y recuperación de calor:Diseños de intercambio de calor de múltiples-pasos diseñados que maximizan las temperaturas de salida del agua caliente para aprovechar el calor residual.

control de calidad/control de calidad

Verificación de Materia Prima:Detección ultrasónica de fallas y verificación espectral de materiales (PMI) en tubos, placas y bridas en bruto.

Inspección dimensional y de ajuste-:Control de alineación de la placa de tubos mecanizada por CNC-para evitar que las tolerancias mecánicas induzcan tensión en los tubos.

Inspección automatizada de juntas de tubo-a-placa tubular:Control dimensional visual y digital de la profundidad de expansión del tubo para garantizar una fuerza de sujeción uniforme.

Pruebas duales de presión y fugas:Prueba hidrostática a 1,5 veces la presión de trabajo de diseño, seguida de una prueba de retención de alta presión de nitrógeno seco-o detección de fugas de helio de alta-sensibilidad.

Tratamiento y protección superficial final:Purga interna de nitrógeno, sellado de aire seco, limpieza por chorro (Sa 2.5) y pintura epóxica industrial anticorrosión multi-multicapa.

Proceso de ingeniería personalizado y OEM

Análisis de aplicaciones

Proporcione la capacidad de enfriamiento requerida, los caudales másicos de fluido, la temperatura de entrada del agua, las caídas de presión y las dimensiones de la envolvente.

Cálculo Térmico y Mecánico

Nuestro equipo de ingeniería utiliza software de clasificación para generar requisitos exactos de área de superficie térmica, predicciones de caída de presión y cálculos de tensión ASME/CE.

Validación de modelos CAD/BIM 3D

Reciba archivos 3D STP en un plazo de 48 horas para una integración inmediata en el chasis de su enfriador o en el diseño del patín.

Fabricación de prototipos y lotes

Creación rápida de prototipos con rigurosas pruebas de calificación, que conducen directamente a la producción en serie escalable.

Preguntas frecuentes

P: ¿Qué parámetros de diseño específicos se requieren para recibir un informe de cálculo térmico y de solicitud de cotización preciso?

R: Para realizar una clasificación térmica precisa, proporcione:
Servicio de Rechazo de Calor Total (kW o Toneladas de Refrigeración).
Tipo de refrigerante (p. ej., R134a, R410A, R744) y temperatura/presión de condensación.
Temperaturas de entrada y salida de agua.
Caída de presión de agua máxima permitida (kPa o psi).
Características de la calidad del agua (p. ej., agua de mar, agua tratada de torres de enfriamiento, circuito cerrado).
Código de diseño requerido (ASME, CE-PED, GB).

P: ¿Cómo se protegen los condensadores enfriados por agua contra la suciedad y la corrosión durante un funcionamiento prolongado?

R: Diseñamos soluciones basadas en la calidad del agua:
Para torres de enfriamiento abiertas, recomendamos tubos internos-ranurados o lisos con velocidades de agua calculadas (entre 1,5 m/s y 2,5 m/s) para evitar la erosión de los tubos y al mismo tiempo mantener una acción de autolimpieza turbulenta.
Para circuitos marinos o de agua dura, utilizamos materiales CuNi 90/10 o SS316L combinados con cubiertas de extremo-removibles (cajas de agua) para facilitar el cepillado mecánico de los tubos durante el mantenimiento programado.

P: ¿Qué certificaciones de calidad e informes de prueba acompañan a cada envío?

R: Cada envío incluye un Dossier de Calidad completo:
Certificados de prueba de materiales (EN 10204 3.1) para carcasas, placas de tubos y tubos.
Certificados de prueba de presión y prueba de fugas firmados por inspectores de control de calidad certificados.
Informes de Inspección Dimensional y de Espesor de Pintura.
Sello ASME U-o Declaración de Conformidad CE (cuando se especifique en el contrato).

P: ¿Cuál es el plazo de entrega típico para los intercambiadores de calor OEM personalizados?

R: Diseños OEM estándar: de 2 a 3 semanas para la fabricación y prueba de componentes.
Recipientes a presión totalmente personalizados/certificados (ASME/CE): de 4 a 6 semanas, según el origen de la materia prima (p. ej., tubos de aleación especializados) y los cronogramas de inspección de terceros-.

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